Fabrício Mainenti
RedatorMuitas montadoras se orgulham de ter revolucionado o automóvel à sua maneira, mas poucas podem ostentar uma influência tão profunda quanto a da Ford. Como a primeira fabricante a introduzir a padronização e a produção em linha de montagem, a empresa americana agora revisita o próprio princípio que outras adotaram dela, reinventando a forma como produz seus futuros modelos.
Discutir os conceitos-chave do Fordismo pode trazer de volta lembranças do ensino médio para alguns. No início do século XX, Henry Ford impulsionou a lucratividade aplicando algumas regras simples: seus carros não seriam feitos à mão, sob encomenda e caros, mas sim padronizados e acessíveis. Ele focou no volume em vez de preços unitários elevados.
Quase 120 anos depois de o Ford Modelo T ter lançado as bases para a produção em massa de automóveis, a marca afirma estar promovendo uma revolução de mesma magnitude. © Ford
Um novo método viabilizado pelos veículos elétricos
© Ford
Esse novo processo de produção é descrito como uma "árvore de montagem" em vez de uma linha de montagem linear. Ao projetar um carro especificamente para esse método de produção, os engenheiros podem criar subconjuntos, permitindo que três seções do veículo sejam construídas simultaneamente.
De acordo com o diagrama da fabricante, uma zona é dedicada à montagem da parte dianteira do carro, uma segunda à traseira e uma terceira ao núcleo estrutural — incorporando a bateria, os bancos e a cabine. Todas as seções convergem então para uma zona principal para a montagem final do veículo. Para isso, o veículo deve ser projetado de forma semelhante a um conjunto de Lego, apresentando etapas-chave e pontos de fixação simples.
Este novo método de produção faria o design convencional do Mustang Mach-E parecer quase uma antiguidade. © Ford
O projeto também minimiza o número de peças pequenas para simplificar a montagem e economizar tempo. Por exemplo, o chicote elétrico é, segundo relatos, 1,2 quilômetro mais curto e 10 kg mais leve do que o do Mustang Mach-E.
Veículos construídos nessa plataforma dedicada contêm 20% menos peças e 25% menos fixadores, enquanto o número de estações de trabalho é reduzido em 40%. Essa abordagem pode não agradar necessariamente à mão de obra caso se torne generalizada.
Para otimizar as tarefas dos funcionários, as estações de trabalho estão sendo reprojetadas para minimizar movimentos desnecessários, garantindo que todas as ferramentas adequadas estejam posicionadas na altura certa e ao alcance fácil no momento certo.
Por meio desse processo, a fabricante estima uma redução de 15% no tempo de montagem em comparação com uma linha convencional. Embora isso não se compare à revolução desencadeada pelo Ford Modelo T, tal ganho permanece significativo dada a escala dos ritmos de produção.
Circulam relativamente poucas informações sobre a futura picape elétrica compacta da Ford, que estreará a nova plataforma. © Ford
Quanto ao primeiro modelo previsto para utilizar esse método de fabricação e a nova plataforma, os detalhes ainda são escassos. A Ford mencionou uma picape elétrica de entrada com preço em torno de US$ 30 mil (cerca de R$ 151.896), equipada com uma bateria compacta e leve de fosfato de ferro-lítio e oferecendo baixos custos operacionais.
São promessas interessantes, embora ainda precisem ser comprovadas quando chegar o momento. Com protótipos funcionais já avistados, a espera pode ser menor do que o previsto.
Imagem de capa | © Ford
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