Fabrício Mainenti
RedatorEra o início de 1914 quando Henry Ford lançou uma notícia bombástica: ele distribuiria metade dos lucros do ano entre todos os seus trabalhadores. Esperava-se que o valor chegasse a cerca de 10 milhões de dólares (aproximadamente R$ 50,6 milhões) — uma quantia vultosa para a época. Logo no dia seguinte, sua fábrica foi tomada por multidões de pessoas à espera de uma vaga na linha de montagem.
A medida foi tão ousada quanto essencial para a empresa. Naqueles anos, as fábricas enfrentavam um grave problema de absenteísmo, e Henry Ford tinha uma visão clara. Ele sabia que a produção em linha de montagem reduziria o custo de fabricação de seus carros, mas precisava de uma mão de obra numerosa e estável.
É isso que conhecemos como Fordismo, modelo que deu origem à produção em larga escala em linha de montagem e à consequente redução de custos. Afinal, quanto mais unidades de um mesmo produto são vendidas, menor é o custo unitário, uma vez que os custos fixos são recuperados mais rapidamente.
Por isso, Henry Ford mantinha a simplicidade: "Qualquer cliente pode ter um carro pintado da cor que quiser, desde que seja preto", disse ele certa vez sobre o Modelo T.
A frase tinha um tom mais irônico do que qualquer outra coisa, mas ilustrava perfeitamente sua abordagem à fabricação de automóveis. No entanto, Ford deixou muitas outras citações igualmente interessantes sobre seus métodos de produção. Algumas delas continuam válidas hoje — embora, curiosamente, partes da filosofia original por trás do processo que transformou o Modelo T no primeiro carro de massa precisem ser adaptadas.
Do Modelo T ao futuro carro elétrico
Para conquistar o mercado, Henry Ford tinha clareza sobre o que importava: "quanto menos complexo for um item, mais fácil será fabricá-lo e mais barato será vendê-lo", conforme registrado em seu livro My life and work.
O objetivo é claro: simplificar o produto facilita um processo de fabricação mais direto e reduz o tempo de produção. Consequentemente, os veículos podem ser construídos de forma mais rápida e econômica, permitindo flexibilidade na definição de preços quando o produto chega ao mercado.
É exatamente isso que, segundo alguns especialistas, a China conseguiu alcançar. A BYD e a Tesla estão simplificando ao máximo seus produtos para reduzir custos de produção, permitindo-lhes competir com a máquina extremamente eficiente e bem azeitada que é a Toyota.
O desafio para a Toyota é que essa abordagem exige uma reavaliação completa de seus padrões de qualidade — e, acima de tudo, de todo o seu sistema de produção. Afinal, um carro elétrico não é fabricado da mesma maneira que um veículo a combustão. Consequentemente, consultores apontaram que a Toyota está cometendo um erro ao tratar ambas as tecnologias de forma muito semelhante.
A Ford vem considerando essa ideia há algum tempo. A empresa admitiu levar carros chineses para suas instalações a fim de desmontá-los e entender o que os diferencia. O fascínio da Ford pelos veículos da China é tamanho que o CEO Jim Farley admitiu que não queria sair de dentro do seu Xiaomi SU7.
Para recuperar o atraso, a Ford adotou a visão de que carros elétricos não podem ser produzidos como veículos a combustão. Isso significa abandonar a abordagem de linha única — a base do Fordismo — embora o objetivo final permaneça o mesmo: reduzir os custos de produção. Eles seguem o princípio de tornar o produto o mais simples possível, pois isso reduz os custos de fabricação e permite preços de varejo mais baixos.
Eles estão alcançando isso ao optar por uma estrutura de fabricação em formato de "árvore", que chamam de "Novo Sistema de Produção de Carros Elétricos Universais" da Ford. Em vez de montar o carro em uma linha única, a Ford desenvolveu um sistema baseado em três subconjuntos que se unem perto do final do processo, logo antes de o veículo estar pronto para sair da linha de montagem.
Isso resulta em três áreas distintas: uma para a parte dianteira do carro, uma para a traseira e uma última contendo a bateria, os bancos e o console.
Segundo a empresa, o novo sistema permite produzir seus veículos elétricos 40% mais rápido na fábrica de Louisville (Louisville Assembly Plant), unidade que recebeu um investimento de quase US$ 2 bilhões (cerca de R$ 10,1 bilhões) em uma grande reformulação para a fabricação de suas "picapes elétricas de médio porte" — especificamente, picapes e SUVs de grande porte que seriam considerados excessivamente grandes pelos padrões europeus.
A empresa afirma que esse novo sistema simplifica o projeto eficiente de sistemas eletrônicos e a instalação de cabos, resultando em economia de peso e, sobretudo, de custos com fiação — uma abordagem já observada em outros modelos do mercado, como o BMW iX3. Os dados da Ford indicam a necessidade de 50% menos conexões elétricas, 50% menos componentes no sistema de refrigeração e 20% menos peças no total.
Além disso, a fábrica contará com Wi-Fi 7 e uma rede 5G privada para transmissão de dados; a Ford afirma que isso permitirá um controle de qualidade mais rigoroso em qualquer etapa do processo de produção, facilitando a detecção e a rápida correção de eventuais defeitos.
Em suma, a empresa busca se reinventar para o futuro, mantendo-se fiel aos princípios estabelecidos por seu fundador há mais de um século.
Imagem de capa | Wikipedia e Bram Van Oost
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